近年多くの製造業は安価な労働力を求めて生産拠点を海外にシフト。 その一方で、製品供給ネットワークが複雑になり、いろいろ課題がが出てきている。 本部の統治能力を高めサプライチェーン全体の最適化を図る必要がありそうだ。
■ Ａ社の例、
・Ａ社は、日系の家電メーカー
・アジア地域の１０工場で家電製品を造っている。内８工場は自社、残り２は外部製造委託先
・一年後、景気回復による需要増を見越し、出荷能力を１．５倍に増やす計画がある
しかしＡ社は、各工場の生産能力に差があり、全体の効率は必ずしも良くない。
本部は業務改善に強いリーダーシップを発揮したいと思ってはいるが、現場状況を把握できずに適時的確な手を打てない。 Ａ社はこの状況を改善しないと、グローバル競争から脱落してしまう恐れがある。
◇ 生産統括本部長が目指しているのは、
・工場出荷能力を一年後に１．５倍に引き上げること
・高度で安定した生産能力 （製造コスト・製品品質・リードタイム・納期遵守率）
・工場資産の有効活用 （１０工場）
＝ さて、ここからが今日の本論です ＝
■ 解決に向けてのアプローチ
◇ 大筋は以下の如くです、
１． 生産グループ全体の能力アップを図る。その為、低能率な工場を見つけ、改善の指導を行う
２． 全１０工場の資産を有効活用することを前提に “不足能力” を算出する
３． 不足する能力は、“外部生産委託/EMS” または “自社工場の拡張”で補う
上記は、能力不足が予測された場合の対応です。
逆に能力が過剰であれば、生産拠点の統廃合を検討する。
その他、 “生産拠点の配置” をいじることで 全体能力の過不足 を解消する方法もあります。
次に、既存工場の能力改善の方法についてお話します
◇ 既存工場の能力改善
事前に、全工場共通のＫＰＩ 項目（＝（上述）と、その目標値を設定しておきます。
各生産現場の実績データーを本部が定期的に収集し、“ＫＰＩ 結果の一覧表“を作成。
それを、社内イントラネット上で公開し、各生産工場に改善活動を競いあってもらう。
期待される成果が出れば、統括本部長と工場長の連名で “チーム全員” に感謝の意を表します。
このことにり、全社の業務改善活動が活発化するならば経営者にとってはありがたいことです。
■ 業務分析作業の自動化、
◇ データーの 収集・分析・報告 などの作業を自動化することが重要
そのメリットは、
・人的な負荷が軽減され 業務改善活動 が長続きする
・データーの収集から意思決定までのサイクルが早くなる
・その他
◇ 自動化は、オラクル社のＩＴ製品 “MOC” を活用して行う
“ＭＯＣ”とは Manufacturing Operation Center の略で、データハブの一種です。
この “ＭＯＣ” を、ＥＲＰシステムと生産システムの間に設置。
役に立つ機能が幾つもあります：
・ 多数（８０+）の標準ＫＰＩ を装備しており、さまざまの角度からの業務分析が可能
・ 生産能力分析、スループット分析、設備パフォーマンス、生産工程モニターリング
・ 全体状況を マネージメント・ダッシュボードに赤・青・黄 のインジケーターで一覧表示
・ ドリルダウン機能で詳細の分析も可能
・ 販売と生産の情報を紐付でき、予期せぬ事態（例えば、リコール時）のフォローアップなどにも役立ちます
・ その他
■ グローバル時代のサプライチェーン戦略、成功の秘訣は
“本部の統治能力（＝ガバナンス）の回復”
その実現に、”ＭＯＣ”は大変役に立つＩＴツールです。 導入の検討をお勧めします。 （にらきよし）
・ IT製品のお問い合わせは オラクルダイレクトへ
